FABRICATION

Processus de fabrication du ciment : 

Pour fabriquer du ciment, il faut réunir quatre éléments principaux selon des dosages préétablis : la chaux , la silice , l’alumine , l’oxyde de fer. L’élément prépondérant étant le calcaire, La cimenterie est d’ailleurs implantée à proximité d’un important gisement de cette matière. L’ensemble de ces éléments, appelé cru, est ensuite traité par voie sèche.

L’extraction des matières premières
les principales matières premières nécessaires à la fabrication du ciment sont le calcaire et l’argile.

a- La carrière calcaire :
Située à Djabel Safia (Daira de Benazzouz) à une distance de 8 Km de l’usine, reliant la cimenterie par des transporteurs. Elle s’étale sur une superficie de 162 ha, les réserves géologiques exploitables sont estimées à plus de 150 millions de tonnes, dont sa qualité est caractérisée par un calcaire pur et homogène. Le calcaire est extrait par abattage en grande masse au moyen d’explosif.

b- La carrière argile :

Située à Oued El-kebir (commune de Ain charchar) à une distance de 4 Km de l’usine. Reliant l’usine par route servant au transport de l’argile par camion. Sa superficie est de 72 ha, elle renferme des réserves estimées à plus de 06 millions de tonnes. L’argile est extraite par ripage à l’aide d’une pelle mécanique, ensuite formée en tas, chargée sur camions à l’aide de chargeuse pour être acheminée vers l’usine.

c- Le sable et le minerai de fer :

sont approvisionnés par camion. Ce sont des matières de correction du mélange cru et ce pour un appoint de silice et d’oxyde de fer .

La préparation du cru

Pour la préparation de la farine, les matières premières réceptionnées des deux carrières calcaires et argile sont reprises respectivement par extracteurs et excavatrices et acheminées vers des trémies de dosage via des bandes transporteuses. Le broyage du calcaire et de l’argile avec des appoints de minerai de fer et de sable se fait en circuit fermé dans trois broyeurs à boulets de 110 t/h pour les CRUS 1 et2, et 130 t/h pour le CRU3. La poudre crue obtenue dénommée communément farine est acheminée à travers un séparateur ou les grosses particules sont recyclées aux broyeurs et les fines sont acheminées par des élévateurs à godets vers des silos d’homogénéisation

La cuisson

La farine crue est homogénéisée à l’extraction avant d’être alimentée à travers une tour échangeur ou elle est préchauffée pour être ensuite pré calcinée où elle subit des transformations physicochimiques (déshydratation et décarbonatation)avant d’arriver dans un four rotatif de 70 m de longueur et de 4,4 m de diamètre protégé par la brique réfractaire où elle est clinkerisée à 1450°C où la farine pareillement décarbonatée subit les transformations chimiques aboutissant à la formation de nodules de clinker. Le clinker résultat de la cuisson de la farine subit à la sortie du four rotatif une trempe à travers un refroidisseur a grille avant d’être stocké dans des silos d’une capacité de 5000 tonnes chacun (six silos par ligne).